Die Vermeidung von Versatz in einer produktionsgerechten Anlage setzt ein System voraus, welches auftretende Fehler erkennt und selbständig zur Vermeidung von Werkzeugbrüchen und langen Einarbeitungszeiten korrigiert. Durch den Einsatz einer x-y-lageregelbaren Werkzeugaufspannplatte dürfte es möglich sein, den Versatz des Unterwerkzeuges zum Oberwerkzeug zu kompensieren. Beispielhaft wird das in einer mechanisch-hydraulischen 3.150 kN Universalpresse vorhandenes System zur X-y-Verschiebung der Tisch- Aufspannplatte derart weiterentwickelt, dass eine automatische Justierung des Unterwerkzeuges zum Oberwerkzeug gegeben ist. Hierzu wird ein geschlossener Regelkreis aufgebaut, welcher ein geregeltes Verfahren der Tisch-Aufspannplatte ermöglicht. Eine berührungslose optische Erfassung geometrischer Referenzen wird zur Bestimmung der Soll-Lage der Tisch-Aufspannplatte eingesetzt. Es werden der Aufbau eines optischen Messsystems sowie die Ergebnisse experimenteller als auch simulativer Analysen des Stellverhaltens der Tisch-Aufspannplatte vorgestellt, welche als Grundlage für das zunächst simulativ entwickelte Regelungskonzept dienen. Aufbauend auf diesen Erkenntnissen wird eine Regelstruktur entwickelt und implementiert. Der Nachweis der Positioniergenauigkeit von 20 ym wird produktunabhängig mittels eines so genannten Zielwerkzeuges durchgeführt. Die Zykluszeit für einen Positioniervorgang kann mit 3 s angegeben werden.